客服热线:151-0330-0858

模具设计注意事项

    对塑件形状及壁厚设计特别应考虑有利于料流畅通填充型腔,尽量避免尖角、缺口等模具设计注意事项的概述。

    模具设计注意事项

    ⑴塑件形状及壁厚设计特别应考虑有利于料流畅通填充型腔,尽量避免尖角、缺口。

    ⑵脱模斜度应取大,含玻璃纤维15%的可取1°~2°,含玻璃纤维30%的可取2°~3°。当不允许有脱模斜度时则应避免强行脱模,宜采用横向分型结构。

    ⑶浇注系统截面宜大,流程平直而短,以利于纤维均匀分散。

    ⑷设计进料口应考虑防止填充不足,异向性变形,玻璃纤维分布不匀,易产生熔接痕等不良后果。进料口宜取薄片,宽薄,扇形,环形及多点形式进料口以使料流乱流,玻璃纤维均匀分散,以减少异向性,最好不采用针状进料口,进料口截面可适当增大,其长度应短。

    ⑸模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。

    ⑹模具应淬硬,抛光、选用耐磨钢种,易磨损部位应便于修换。

    ⑺顶出应均匀有力,便于换修。

    ⑻模具应设有排气溢料槽,并宜设于易发生熔接痕部位。

    模温的设定

    ⑴模温影响成型周期及成形品质,在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定,然后根据品质状况来适当调高。

    ⑵正确的说法,模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度,在模具设计及成形工程的条件设定上,重要的是不仅维持适当的温度,还要能让其均匀的分布。

    ⑶不均匀的模温分布,会导致不均匀的收缩和内应力,因而使成型口易发生变形和翘曲。

    ⑷提高模温可获得以下效果;

    ①增加成形品结晶度及较均匀的结构。

    ②使成型收缩较充分,后收缩减小。

    ③提高成型品的强度和耐热性。

    ④减少内应力残留、分子配向及变形。

    ⑤减少充填时的流动阻抗,降低压力损失。

    ⑥使成形品外观较具光泽。

    ⑦增加成型品发生毛边的机会。

    ⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。

    ⑨减少结合线明显的程度

    ⑩增加冷却时间。

    计量及可塑化

    ⑴在成型加工法,射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticizingunit)来担任的。

    ①加热筒温度(BarrelTemperature)

    虽然塑料的熔融,大约有60--85%是因为螺杆的旋转所产生的热能,但是塑料的熔融状态仍然受加热筒温度的影响,尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。

    ②螺杆转速(screwspeed)

    A.塑料的熔融,大体是因螺杆的旋转所产生的热量,因此螺杆转速太快,则有下列影响:

    a.塑料的热分解。

    b.玻纤(加纤塑料)减短。

    c.螺杆或加热筒磨损加快。

    B.转速的设定,可以其圆周速的大小来衡量:

    圆周速=n(转速)*d(直径)*π(圆周率)

    通常,低粘度热安定性良好的塑料,其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到1m/s上下,但热安定性差的塑料,则应低到0.1左右。

    C.在实际应用当中,我们可以尽量调低螺杆转速,使旋转进料在开模前完成即可。

    ③背压(BACKPRESSURE)

    A.当螺杆旋转进料时,推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压,在射出成型时,可以由调整射出油压缸的退油压力来调节,背压可以有以下的效果:

    a.熔胶更均匀的熔解。

    b.色剂及填充物更加均匀的分散。

    c.使气体由落料口退出。

    d.进料的的计量准确。

    B.背压的高低,是依塑料的粘度及其热安定性来决定,太高的背压使进料时间延长,也因旋转剪切力的提高,容易使塑料产生过热。一般以5--15kg/cm2为宜。

    ④松退(SUCKBACK,DECOMPRESSION)

    A.螺杆旋转进料开始前,使螺杆适当抽退,可以使模内前端熔胶压力降低,此称为前松退,其效果可防止喷嘴部的熔胶对螺杆的压力,多用于热流道模具的成型。

    B.螺杆旋转进料结束后,使螺杆适当抽退,可以使螺杆前端熔胶压力降低,此称为后松退,其效果可防止喷嘴部的滴料。

    C.不足之处,是容易使主流道(SPRUE)粘模;而太多的松退,则能吸进空气,使成型品发生气痕。