紧固件产品是最早进入市场经济的产品之一。在上世纪八十年代中期，宁波、温州、台州、杭州、金华等地个私企业不断涌现，到上世纪九十年代中期由于改制的原因，民营紧固件企业已基本取代了乡镇企业。但是就在中国紧固件产量稳居全球第一的同时，298亿元的销售额却仅占世界总销售额的10%左右;出口的平均价格为1240美元/吨，总体价格水平不高，尤其是我国从国外进口的平均价格高达9000多美元/吨，相差8倍。这正凸显了我国紧固件行业存在的产品结构不合理问题，也是我们与世界先进水平的差距所在。

　　近年来，紧固件产能过剩与原材料暴涨，同时降临在紧固件行业头上。面对原材料涨价，我们所作的不能只是被动寻求低成本的采购，因为你能找到的别人也能找到。提高产品技术含量，建立品牌战略目标才是紧固件企业发展之根本。据有关冷镦钢数据资料表明，冷镦钢市场2003年全国紧固件需求量达到300万吨，2005年需求量增至500万吨，其中汽车用螺栓等中高档冷镦钢丝紧固件超过100万吨。目前，华南一带的冷镦钢市场已经饱和，华东地区尚有10~20万吨的市场空间。一汽全年用钢材约100万吨，其中冷镦钢占7.7%。我国汽车工业用钢材品种构成中冷镦钢占7%~12%。采用冷镦工艺制造紧固件，不但效率高、质量好，而且用料省、成本低。但是冷镦工艺对原材料的质量要求较高。

　　我国冷镦钢的开发生产已取得了初步成果,但质量还有待进一步提高，了解和掌握国内外冷镦钢的生产技术水平,在重钢公司现有的生产设备条件下,借鉴其它钢厂的成功经验,在生产过程中坚持优化冷镦钢全部工序的工艺技术规程,进行铁水预处理、转炉冶炼、钢包精炼、连铸机连铸、加强坯料加热、中间轧制、吐丝温度控制,严格按标准执行,可以生产出市场要求性能的冷镦钢.

　　冷镦钢线材成本是决定紧固件价格最重要的因素，自2004年以来钢价开始节节上涨，直接造成紧固件企业必须将增加的原料成本，转嫁到紧固件价格上，虽然成本上升，但是国内外许多客户大都深怕价格会不断上涨而追加订单，国内本土紧固件企业在这二年内时间都有不错的业绩。

　　另外，中国紧固件生产能力过剩之说并非空穴来风，2005年我国紧固件产量达370万吨，列世界第一，紧固件生产能力大于市场需求，是个不争的事实。但这都是低档产品，且8.8级以下普通低档标准紧固件占45%——50%，这些都被国务院颁布的《促进产业结构调整暂行规定》中列为机械产品限制类发展项目。目前，我们的特点和我们的能力恰恰适合于干低、中档紧固件产品。经过努力，还可能干出少量高档的紧固件产品，使其变成我们自主创新拳头产品。而这恰恰也是外资公司的短处。

　　多年来，紧固件生产企业在技术创新上少有进步，技术含量低，制造工艺粗糙，产品品种单一，多数是生产普通低档紧固件，在中、高端市场上没有立足之地;而经销商之间为了争夺市场份额，长期以来采取低价竞争的策略，使得利润严重缩水。紧固件市场趋于白热化的激烈竞争已成不争的事实。原材料价格的上涨、反倾销风声的渐紧以及出口退税下调等事实虽已不可逆转，但企业和商家要认真分析其中的利与弊，短期内，它对于准备不足的紧固件企业和商家势必造成冲击，影响其收益，对于某些底子薄的企业和商家，甚至会产生致命的打击。从长远来看，大多数企业和商家如果能够抓住时机，发展技术创新和自主研发的步伐，降低生产成本，提高产品的附加值，转变经营策略，使企业走上可持续发展的道路，最终将加速整个紧固件行业的洗牌又未尝不是一件好事。