10年前，我国机械制造行业深受大型铸锻件依赖进口之苦：国外企业借机提价，价格一涨再涨，交货期一拖再拖……
　  大型铸锻件生产技术全面突破
　  围绕典型大型铸锻件的研制生产关键技术，科技部门从技术攻关、形成产品、实现产业突围三个层次，有计划有步骤地组织国内优势单位进行攻关探索。经过近10年积累与攻关，到“十一五”中后期，我国大型铸锻件生产技术取得全面突破，一批具有代表性的大型铸锻件关键技术被攻克，并形成了产品，直接应用于我国大型工程建设之中：
　  ——针对大型先进压水堆核电站所需的超大型铸锻件，开发出AP1000RPV关键大型铸锻件制造技术，使我国在核电锻件制造技术方面达到国际先进水平，部分锻件产品指标超过国外。这一突破为我国在引进消化吸收国外最先进的第三代核电AP1000技术的基础上，自行设计、制造CAP1400提供了技术储备。
　  ——针对三峡大型水电机组，开发并制造出机组关键铸件，产品质量达到或超过了国外同类产品的水平。中国第一重型机械集团公司和中国第二重型机械集团公司各自具备年产5套以上70万千瓦及以上水电机组大型关键铸锻件的能力，基本建成了世界级的大型水电铸锻件制造基地。
　  ——针对大型火电超临界机组，研制出高中压转子、超纯净低压转子、汽缸体及燃汽―蒸汽联合循环机组高低压复合转子，解决了大型火电关键铸锻件制造关键技术，满足国产化需求，已实现了批量化生产。
　  ——在大型船用曲轴方面，大连重工起重集团有限公司破解了制造70型、90型船用曲轴的多项技术难题，具有标志性的国内最大的90型船用曲轴已成功下线。截至目前，已累计成功为国内外8家用户生产了两种系列5个品种大型船用曲轴，降低了造船成本、缩短了生产周期。
　  10年来，这一战略思路也逐步得到实现：“十五”末期超临界发电机组所需大型铸锻件等一批关键技术得到突破，“十一五”中期，水电机组叶片、超超临界机组转子、大型船用曲轴等个别产品率先实现产业化，直至“十一五”末期和“十二五”初期大型铸锻件产业实现整体突围。
　  同时，充分利用国家政策引导作用，始终使大型铸锻件的研发紧密依托国家重大工程并面向工程应用，企业有了明确的研发方向，有效缩短了技术研发周期，降低了技术转移难度，促进了企业研发成果迅速转化。
　  此外，围绕国家战略，各项科技计划相互配合，互相补充，协同推进。“十五”以来，国家863计划先后部署了“第三代核电压力容器寿命与可靠性评价关键技术”等一批前沿技术研究任务，为实现产业目标提供前沿技术支持；国家科技攻关计划和支撑计划则部署了“用于三峡电站的大型水轮机组转轮铸件制造技术及工艺开发”等一批产业应用示范任务，围绕产业目标，促使创新产品开发，并逐步提升整个产业的技术水平。“十一五”后期，“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项逐步启动，与其他计划相互取长补短，密切配合，在大型铸锻件基础制造装备上给予了大力支持。
　  如今，这种整体受制于人的被动局面得到基本扭转。近日，“十一五”国家科技支撑计划重点项目“大型铸锻件制造关键技术与装备研制”通过验收，这标志着我国初步实现了大型铸锻件产业的战略性技术突破和产业突围。
　  10年前，国民经济建设和重大工程的迫切需求与我国制造能力的低下形成极大矛盾。业内专家多次呼吁，应组织联合攻关，有针对性地开展特殊材料、专用铸锻件的国产化研发。从“十五”开始，科技部在先进制造领域依靠863计划、攻关计划、支撑计划，对国产大型铸锻件的研究开发作出系列部署，组织全国优势力量开展大型铸锻件制造关键技术与装备的技术攻关。
　  2006年，在“十一五”国家科技支撑计划中安排了“大型铸锻件制造技术和装备研制”重点项目，主要是为了集合“十五”“十一五”前期研究的各项成果，针对我国大型核电、水电、火电设备及大型冶金轧制设备等重大技术装备的需求，重点开展大型铸锻件制造、超大型压机和大型冶金成套设备关键技术研究，掌握核心技术，拥有自主知识产权，形成集团效应，促使整个产业实现全面突破。
　  配合铸锻件的生产，我国还研制开发了一批重大关键铸锻、冷轧设备，包括150MN自由锻造水压机及2500kN/6300kNm锻造操作机、140/160MN自由锻造水压机、165MN自由锻造油压机及2500kN/6300kNm锻造操作机等，并已在相关产品制造过程中得以应用。