一.翻板模介绍

1. 翻板模直观理解

产品折弯成形的一般方法

圖(A)

翻板模折弯成形方法

圖(B)

翻板模使用场合:折弯高度高,折弯内R大,产品有较大回弹,但产品又有外观要求,通常用于计算机机箱产品中的上盖.

圖(C)

以上也正是翻板模的优点.另外,翻板模还可以作成负角度,折出内角小于90°的角度.

总结:翻板模翻板的运动中滑动与转动相结合,在以转动为主的运动中有少量的滑动,它是人们熟知的摆块结构的变异,是理论的东西在实践应用中的一个突破.

2. 翻板模要点:

1＞ 成形时,翻板能顺利翻起.

2＞ 成形后,翻板能顺利翻倒.

3＞ 成形时,翻板有足够的靠背力量,如图(D).

圖(D)

4＞ 打板行程大,一般为30MM,模具闭模高度高.

5＞ 注意产品折弯时摆动幅度大,易与上模锁块碰撞;并注意折形完毕后方便侧向抽出.

3. 翻板模的成形过程分析

1＞ 附图C、附图D是一套较典型的翻板模的开模状态和闭模状态两种情况下的结构图.

2＞ 翻板模动作过程细节分析:

圖(E)

翻板开始翻起时状态

圖(F)

翻板成形时之状态

圖(G)

圖(H)

这段运动过程是打板顶着成形后的产品向上运动一段距离但翻板不动表明产品与翻板间也有少许摩擦.

翻板被顶出下模时状态.

圖(I)

3＞ 翻板结构在开模时,翻板平放在折刀上面,打板与下折刀所形成的宽等于翻板的厚度,这个宽度由托板来控制,当打板向下运动时材料带动翻板绕折刀尖角点转动,当翻板厚度方向完全滑入打板与折刀所形成的槽内且低于折刀面4~6MM时,左右两块翻板就形成了一个U形框,这时产品成形完毕.开模时打板上升,当定位块接触翻板尖点时,托板带动翻板离开折刀面＜如下图＞,此时翻板与托板接触只一小段支撑段,在翻板重力作用下,翻板绕支撑段向下倒,翻板和材料脱开.

圖(J)

二.翻板模设计中易出现的问题点:

1.翻板无法进入折刀造成不能折形.

原因:1＞打板行程太短,翻板立起后无法进入折块

圖K

2＞倒圆角造成滑出.

问题解决方法:

(1). 翻板厚度若为20MM的话,下打板行程则要为30MM,这样有10MM在折弯过程中可以靠在折刀内.

(2). 禁止在折刀上倒角,最好也不要在翻板上作倒角,以保证靠背直面为10MM.

圖L

2.翻板折形完毕后不易倒下.

圖(O)

圖(Q)

改善过程:将翻板底部作成如图所示形状,并在其后部倒圆角R2,这样它与托板就形成了点接触,从而容易翻倒.

圖(P)

那么,翻板模的结构经改善后就得到了如下图所示的结构,它既不存在翻板不能进入折刀从而造成不能成形,也不存在翻板在运动时无法翻起的毛病,更不会有翻板折形完毕后翻板不易倒下的问题.

圖Q

三.翻板细部尺寸及注意事项

圖R

1. 从图可以看出在合模以后,活动板背靠折刀接触高度在8~10MM之间有利于活动板不会跑出,下折刀也与活动板接触的角必须尖角以便活动板能围绕此尖点旋转才能使活动板根部紧贴在模的根部利于产品成型.

2. 在合模过程中因下折刀受力很大如铣深太浅,则有可能会使折刀容易损坏所以一般下折刀在下垫板上铣8~10MM深.

3. 打板与下折刀的间隙一般取0.05MM,间隙过大则会造成产品在成型时引起的误差,因为合模时有可能活动板未与下折刀紧密接触(如活动板上跑等因素).

4. 因活动结构打板行程很大,一般在30MM左右如选用弹簧来卸料则弹簧的行程很大且力量也不够因此用弹簧来卸料难以实现.所以采用气垫卸料,因它的卸料力的力量也很大,但气垫顶杆长度不能过长,如果过长有可能将模具整体顶起,在此处等高套筒长度应可大不可小,按规格取值,如长度过小或者刚好,都有可能会使套筒拉断,且会损伤模板.