通常我们在加工合金压铸模具的时候会有两种工艺流程,一种是比较复杂的变形模具。另一种则是一般的压铸模具。
　  1.特别复杂的及淬火很易变形的模具。锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
　  2.一般的压铸模具。锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
　  同时在模具的设计阶段我们应该注意到,一定要使壁厚均匀,如果壁厚不均匀一定要开工艺孔。对于形状复杂的模具,一定要采用镶拼结构,不宜采用整体结构。对于有薄壁、尖角的模具,最好是使用圆角过渡或者是增大圆角的半径。模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理做好准备工作。