可能造成硬度不足或者不均匀的原因:
　  1)模具截面大,钢材淬透性差,如大型模具选用了淬透性低的钢种。
　  2)模具钢原始组织中碳化物偏析严重或组织粗大,钢中存在石墨碳和碳化物偏析、聚集。
　  3)模具锻造工艺不正确,锻造后未进行很好的球化退火,使模具钢球化组织不良。
　  4)模具表面未除净退火或淬火加热时产生的脱碳层。
　  5)模具淬火温度过高,淬火后残留奥氏体量过多;或淬火温度过低,加热保温时间不足,使模具钢的相变不完全。
　  6)模具淬火加热后冷却速度过慢,分级与等温温度过高或时间过长,淬火冷却介质选择不当。
　  7)碱浴水分过少,或淬火冷却介质中含杂质过多,或淬火冷却介质老化。
　  8)模具淬火冷却后出淬火冷却介质时温度过高,冷却不足。
　  9)回火不充分及回火温度过高等。
针对以上9点分析原因,我们找到对应的解决方案。
　  1)正确选用模具钢种,大型模具应选用淬透性高的高合金模具钢。
　  2)加强原材料检查,确保原材料符合标准。对不良原材料钢材进行合理的锻造并进行球化退火处理,确保获得良好的组织。碳素工具钢不易多次退火,以防石墨化。
　  3)严格执行锻造工艺和球化退火工艺,保证有良好的预备热处理组织。
　  4)热处理前应彻底清除模具表面的锈斑和氧化皮,并注意加热时的保护,尽量采用真空加热淬火或保护气氛加热淬火,盐浴加热时应进行良好的脱氧处理。
　  5)正确制订模具淬火加热工艺参数,确保相变充分,以大于临界冷却速度的冷却速度进行快速冷却,以获得合格的金相组织。
　  6)正确选用淬火冷却介质和冷却方式,严格控制分级与等温温度和时间。
　  7)要严格控制碱浴水分含量,对长期使用的淬火冷却介质要经常进行过滤及定期更换,并保持清洁,定期检测其淬火冷却特性曲线。
　  8)对尺寸大的模具,适当延长浸入淬火冷却介质的时间,防止模具出淬火冷却介质的温度过高。
　  9)模具淬火后应及时、充分回火,并防止回火温度过高。
　  10)对硬度要求高的模具可采用深冷处理(如-110~-196℃)。
　  11)进行表面强化处理。